真空結晶蒸發法

真空蒸發結晶法廢酸處理工藝簡介 　　一、工藝原理 　　真空蒸發結晶法是一種溶液中溶質和溶劑分離的物理過程。它的基本原理是將含有FeCl2、HCL溶質的水溶液，在真空狀態下加熱，使溶液中可揮發性的溶質HCL和水蒸發，經冷凝回收后形成稀鹽酸；隨著溶液的體積減小，溶液中不可揮發的溶質FeCl2的濃度增加，形成FeCl2的飽和溶液。然后通過冷卻，降低溶液的溶解度，在溶液過飽和狀態下，使一部分FeCl2以含水結晶物四水氯化亞鐵的晶體狀態結晶析出，達到溶液中溶質和溶劑的分離。 　　二、工藝流程 　　1、工藝流程簡圖（設備占地50平方米） 　　2、生產工藝 　　將酸洗廢液定量從貯池內抽取出來，進入預熱器加熱至50℃左右，并依次吸入I＃、II＃、真空蒸發器內分級蒸發濃縮。蒸發出來的HCL和水蒸汽混合高溫氣體。經預熱器預熱工作液后，進冷凝器冷凝成稀鹽酸貯存，用于配制新酸。濃縮液放入貯池備用，濃縮液和結晶母液入調質槽調質至一定相對密度后，由預熱器加熱至60℃左右吸入真空結晶內加熱真空蒸發結晶，蒸發出的HCL和水蒸汽高溫混合氣體，經預熱器預熱調質液后，進入冷凝器冷凝成15～18％的濃鹽酸貯存配用。真空結晶器排出的晶漿流入結晶槽冷卻后，生成的四水氯化亞鐵晶體包裝出廠。濾出的母液流入母液貯池，用于和濃縮液定量調配。 　　生產過程中的物料平衡由貯池、調節槽的控制加以保障，產出物的恒定通過控制料液和加熱蒸汽的流量實現，并設立互鎖裝置，以保證符合工藝要求。 　　“硫酸復分解法”廢酸處理工藝簡介 　　一、工藝原理 　　“硫酸復分解法”廢酸處理工藝是依據無機化學反應中的復分解反應原理，將硫酸和氯化物反應生成硫酸鹽和鹽酸后，利用鹽酸的沸點低、揮發性強的物理特性，在反應放熱和蒸發過程中將生成氯化氫氣體和水蒸氣冷凝、吸收后生成一定濃度的鹽酸溶液，從而使鹽酸廢液中所有的氯化物轉變為鹽酸溶液得以回收。在高溫（﹥65℃）反應中，硫酸鹽以一水結晶形態析出為一水硫酸亞鐵。 　　 　　其主要化學反應式于下： 　　FeCl2＋H2SO4＋H2O→FeSO4·H2O＋2HCl↑ 　　二、工藝流程 　　（一）工藝流程簡圖 　　（二）生產流程簡介 　　1、復分解反應 　　將廢酸（d＝1.30）和98％濃硫酸分別定量放入廢酸計量槽和硫酸計量槽內。開啟真空吸收機組，使系統真空壓力恒定在?0.095Mpa左右，然后用真空抽吸將1m3廢酸抽入復分解反應釜內，開啟復分解反應釜加熱器加熱，使蒸汽壓力恒定在0.15Mpa左右。當反應釜內廢酸溫度上升至50℃時，按1﹕0.2的比例，將0.2m3的98％

濃硫酸在30分鐘內緩慢抽入反應釜內進行復分解反應。此時，可開啟反應釜底部進氣閥進行氣體攪拌，開啟進氣閥攪拌時要緩慢調節，并使系統真空壓力維持在?0.085Mpa左右，以防反應液暴沸造成事故。 　　 　　2、蒸發濃縮 　　在蒸汽壓力0.15～0.2Mpa范圍內對反應液進行蒸發濃縮，當反應釜內反應液體積降至1m3以下時，開啟調節母液貯罐抽液閥，利用真空將母液緩慢抽入反應釜內，進液量視反應釜蒸發量而定，以保持釜內反應液體積1m3左右為準。否則進液太快會發生冒頂。繼續蒸發濃縮至反應液體積至0.8m3左右時，停止蒸汽加熱，調節氣體攪拌進氣閥氣量，在系統真空壓力為?0.06～?0.07Mpa范圍內進行氣體攪拌，當反應液溫度降至70℃時，蒸發濃縮過程完成。 　　 　　3、固液分離 　　開啟抽濾系統的真空機組和酸霧凈化機組，使系統處于工作狀態下。打開反應釜放空閥，使反應系統真空壓力歸零。同時，將反應釜的放料閥打開，將反應釜內濃縮料漿放入真空抽濾器內進行固液分離。放料過程中，如發現放料管排料不暢或堵塞，可關閉反應釜放空閥，使釜內壓力上升至一定真空度后，氣流反沖放料管使之暢通。 　　當反應釜內料液全部放出后，關閉排空閥、放料閥，恢復反應系統真空壓力至?0.095Mpa后進入軟反應處理過程。 　　抽濾系統繼續工作，待濾料（硫酸亞鐵晶體）濾干至呈灰白色分散粉末狀態時，關閉真空機組，將濾料鏟出裝袋。 　　清理好真空抽濾器濾層表面，等待下次抽濾。抽濾出的濾液貯存在母液貯罐內用于復分解反應。

【真空結晶蒸發法】相關文章：

蒸發法廢酸再生裝置的應用04-29

用Simons法計算真空羽流04-28

結晶法處理金剛烷胺廢水04-27

微型蒸滲儀法測量土壤蒸發研究進展04-27

真空預壓法在道路軟基處理工程中的應用04-30

直排式真空預壓法軟基處理工程的試驗與研究04-30

真空內循環負壓法預處理制革含硫廢水04-27

淺談公路軟土地基真空堆載聯合預壓法處理05-01

真空預壓法軟基處理施工常見問題處理措施04-30

真空預壓法及其在高速公路軟基處理中的應用04-29